五大原因导致我国工业能效偏低

     中国发展研究基金会今天公布的一项权威报告显示，在我国能源瓶颈中起主要作用的工业部门能源效率水平偏低，主要是由生产工艺落后、企业规模偏小、能源结构不合理和原料路线落后、技术装备水平较低、通用耗能设备较差等五大因素造成的。  

　　报告显示，工业部门是我国的能源消费大户，其能源消费占全国能源消费总量的比重一直保持在70%左右。2003年工业能源消费量达到80398.58万吨标准煤，占当年全国能源消费总量的50%。其中，1990－2003年，钢铁、建材、有色金属的能源消费量占整个工业能源消费总量的比重分别上升6.4%、9.5%和0.5%，化工、造纸的能耗比重则分别下降2.4%和0.8%，以上几个高耗能行业能源消费量占工业能源消费总量的比重，由1990年的66.9%上升到2003年的79.7%，重化工业特征在能源消费方面表现非常明显。  

　　但在几种能源密集型产品能耗指标的国际比较中，报告显示，我国都处于比较落后的位置，比如2000年原煤耗电，我国为30.9千瓦时／吨，美国为17.0千瓦时／吨，相差81.8%。  

　　报告在分析这种能效差距时列出五个主要原因。
  
　　一是产品结构和工艺结构落后：近年来，新的生产技术不断引进和开发；但从整体上看，先进的工业装备仍只占很小比重。近10年来的情况是，原属于上世纪30－40年代技术水平的生产能力在稍加改造后仍在发挥重要作用，其能源效率明显低于国际水平；80－90年代迅速增加的生产能力，除部分属于90年代初国际水平外，其多数仍采用较为陈旧的技术工艺和装备，能源效率低于国际水平。造成这种现象的原因主要在于国内投资十分紧缺，工业基础落后，国内技术装备能力低；而高速的经济增长和高需求的刺激，使得这类明显落后于国际先进水平的生产能力得以迅速增长：在市场疲软时，许多企业忙于寻找市场出路和维持生产；在产品供不应求时，又急于扩大再生产，这种再生产是简单的扩大再生产。例如90年代以来，由于钢材和水泥供不应求，不仅大型钢厂和水泥厂忙于简单地扩大再生产，而且出现了许多以落后工艺技术为基础的小钢铁厂和小水泥厂。到1998年，水泥预热分解窑的比重还不到10%，立窑和落后的湿法窑、中空窑等窑型的产量比重占到80%以上。  

　　二是企业规模不合理。企业规模小不利于采用高效能的生产技术装备，同时，不利于采用碱回收、热电联产等节约能源、减少环境污染的先进技术及设备。  

　　遍及全国的乡镇小企业，多数不符合省能和经济规模。例如，中国造纸企业平均规模仅年产3000多吨，年产万吨以上的企业仅占45%。世界主要产纸国的纸浆厂平均年产20万吨，纸及纸板厂平均产量6万吨，世界平均企业规模年产量约5.5万吨。  

　　三是能源结构不合理和原料路线落后。终端能源消费结构对能源效率的影响很大。发达国家终端用能以油、气、电等优质能源为主，而中国终端用能以煤为主，这是造成能源效率差异的重要原因之一。中国目前的能源消费结构中煤的比重为62%，油气比重为24%；而美国1990年的终端能源消费结构中，煤的比重为12%，油气比重为73%。从整体上说中国能源效率比工业发达国家低的多，一个重要原因就是能源结构和原料路线以煤炭为主。报告以建筑卫生陶瓷行业为例分析说，采用不同的燃料路线对产品质量和能源效率也有很大的影响。以天然气为燃料的建筑卫生陶瓷生产采用洁净气体无匣裸烧工艺，可以大大提高产品质量，进一步降低能源消耗，同时降低初期建设投资，简化工艺设备。目前国际上先进的卫生陶瓷工艺其单耗已降低到3.5公斤标准煤／件，而中国的平均水平为12公斤标准煤／件，相差3－4倍。目前采用天然气作燃料的卫生陶瓷企业仅有几家，产量比重不超过10%。  

　　四是技术装备水平同国际水平相比有较大差距。技术装备水平不仅影响产品质量，而且影响能源效率。就石灰行业来说，中国的石灰生产大部分由乡镇小企业完成，采用的均是土法土窑直接烧制，几乎谈不上机械化和自动化，生产效率和能源效率极低；而国外采用的基本都是机械化、现代化的石灰窑，产品质量、生产效率和能源效率大幅度提高，而且有利于副产品的回收。单单由于技术装备水平而导致的能源效率差距能达到20%以上。目前中国诸多企业设备役龄过长，工艺和设备陈旧，急需淘汰和改造。  

    五是通用耗能设备的设计制造和运行水平较低。通用耗能设备（工业锅炉、风机、水泵和电机等）的设计和运行水平对能源效率的影响极大。例如国外工业锅炉的运行效率能达到70%以上，而中国运行效率只在60%%左右；风机水泵的设备效率国外在88%以上，而中国在75%左右，系统运行效率仅有30－40%。 

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